#循环流化床#前言循环流化床锅炉燃烧概述CFB是目前国际上洁净燃煤技术中一项成熟技术，具有煤种适应性广，燃烧效率高，炉内可实现脱硫脱氮等优点，因而各发达国家竞相发展该项技术，自上世纪八十年代开始发展，九十年代逐步走向大型化并应用于电力工业。目前国内外运行、在建和计划建设的大型CFB锅炉接近台，已经投运的单机容量最大达到MW。其基本工作过程概述如下：锅炉基本运行流程为：1煤和脱硫剂送入炉膛后，立即被大量处于流化状态中的惰性高温（℃～℃）物料包围，充分混合，迅速着火燃烧，同时进行脱硫反应；2在上升烟气流的作用下炙热惰性高温物料与燃烧着的煤粒一起向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热，细小的煤粉颗粒完成燃烧离开炉膛。3在上升气流中，粗大粒子进入悬浮区域后在重力及外力作用下偏离主气流，从而贴壁下流，加强了炉内热量像受热面内工质的传送。这是循环流化床锅炉有别于煤粉炉的又一特点，这一特征也保证了稍大煤颗粒在炉内反复循环完全燃烧。4含有细小物料的气固混合物离开炉膛后进入高温分离器（如今成熟且应用较广的是旋风式分离器），气固两相流中的大量固体颗粒（惰性物料、未燃尽的煤粒、脱硫剂）被分离出来回送至炉膛，重新参与炉内的流化和燃烧换热，如此，循环燃烧得以进行并完成。5未被分离出来的细小粒子成为飞灰，随烟气进入尾部烟道，以完成过热器、再热器、省煤器和空气预热器的换热，烟气携带飞灰最后经除尘器除去飞灰后排至大气。6布风板上布置有排渣口，利用气固两相流的流动性将多余的物料排出炉膛，从而达到炉内物料进出的平衡，维持料层在合理范围。典型循环流化床锅炉原理图
循环流化床内的煤粒的燃烧过程1、煤粒送入循环流化床内迅速受到高温物料和烟气的辐射而被加热，首先水分蒸发，然后煤粒中的挥发份析出并燃烧、最后是焦炭的燃烧。其间伴随着煤粒的破碎、磨损，而且挥发份析出燃烧过程与焦炭燃烧过程都有一定的重叠。煤粒在流化床中的燃烧过程如图所示。
循环流化床内沿高度方向可以分为密相床层和稀相空间，密相床层运行在鼓泡床和紊流床状态。循环流化床内绝大部分是惰性的灼热床料，其中的可燃物只占很小的一部分。这些灼热的床料成为煤颗粒的加热源，在加热过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的千分之几，而煤粒在10秒钟内就可以燃烧（颗粒平均直径在0～8mm），所以对床温的影响很小。
2、循环流化床内煤的燃烧着火
流化床内燃料着火的方式，固体质点表面温度起着关键作用，是产生着火的热源，这类固体质点可以是细煤粒，也可以是经分离后的高温灰粒或者是布风板上的床料。当固体质点表面温度上升时，煤颗粒会出现迅猛着火。另外，颗粒直径大小对着火也有很大的影响，对一定反应能力的煤种，在一定的温度水平之下，有一临界的着火粒径，小于这个颗粒直径，因为散热损失过大，燃料颗粒就不能着火，逸出炉膛。3、循环流化床内煤的破碎特性煤在流化床内的破碎特性是指煤粒在进入高温流化床后粒度急剧减小的一种性质。但引起粒度减小的因素还有颗粒与剧烈运动的床层间磨损以及碰撞等。影响颗粒磨损的主要因素是颗粒表面的结构特性、机械强度以及外部操作条件等。磨损的作用贯穿于整个燃烧过程。煤粒进入流化床内时，受到炽热床料的加热，水份蒸发，当煤粒温度达到热解温度时，煤粒发生脱挥发份反应，对于高挥发份的煤种，热解期间将伴随一个短时发生的拟塑性阶段，颗粒内部产生明显的压力梯度，一旦压力超过一定值，已经固化的颗粒表层可能会崩裂而形成破碎；对低挥发份煤种，塑性状态虽不明显，但颗粒内部的热解产物需克服致密的孔隙结构都能从煤粒中逸出，因此颗粒内部也会产生较高的压力，另外，由于高温颗粒群的挤压，颗粒内部温度分布不均匀引起的热应力，这种热应力都会引起煤颗粒破碎。煤粒破碎后会形成大量的细小粒子，特别是一些可扬析粒子会影响锅炉的燃烧效率。细煤粒一般会逃离旋风分离器，成为不完全燃烧损失的主要部分。破碎分为一级破碎和二级破碎，一级破碎是由于挥发份逸出产生的压力和孔隙网络中挥发份压力增加而引起的。二级破碎是由于作为颗粒的联结体------形状不规则的联结“骨架”（类似于网络结构）被烧断而引起的破碎。煤的破碎发生的同时也会发生颗粒的膨胀，煤的结构将发生很大的变化。一般破碎和膨胀受下列因素的影响：挥发份析出量；在挥发份析出时，碳水化合物形成的平均质量；颗粒直径；床温；在煤结构中有效的孔隙数量；母粒的孔隙结构等。
4、循环流化床的脱硫与氮氧化物的排放控制SO2是一种严重危害大气环境的污染物，SO2与水蒸汽进行化学反应形成硫酸，和雨水一起降至地面即为酸雨。NOX包括NO、NO2、NO3三种，其中NO也是导致酸雨的主要原因之一，同时它还参加光化学作用，形成光化学烟雾，还造成了臭氧层的破坏。煤加热至℃时煤中的硫分首先分解为H2S，然后逐渐氧化为SO2。其化学反方程式为FeS2+2H2→2H2S+FeH2S+O2→H2+SO2对SO2形成影响最大的因素是床温和过量空气系数，床温升高、过量空气系数降低则SO2越高。循环流床燃烧过程中最常用的脱硫剂就是石灰石，当床温超过其煅烧温度时，发生煅烧分解反应：CaCO3→CaO+CO2─KJ/mol脱硫反应方程式为：CaO+SO2+1/2O2→CaSO4影响循环流化床脱硫效率的各种因素：（1）Ca/S摩尔比的影响Ca/S摩尔比是影响脱硫效率的首要因素，脱硫效率在Ca/S低于2.5时增加很快，而继续增大Ca/S比或脱硫剂量时，脱硫效率增加得较少。循环流化床运行时Ca/S摩尔比一般在1.5－2.5之间。（2）床温的影响床温的影响主要在于改变了脱硫剂的反应速度、固体产物分布及孔隙堵塞特性，从而影响脱硫率和脱硫剂利用率。床温在℃左右达到最高的脱硫效率。（3）粒度的影响采用较小的脱硫剂粒度时，循环流化床脱硫效果较好。（4）氧浓度的影响脱硫与氧浓度关系不大，而提高过量空气系数时脱硫效率总是提高的。
（5）床内风速的影响对一定的颗粒粒度，增加风速会使脱硫效率降低。（6）循环倍率的影响循环倍率越高，脱硫效率越高。（7）SO2在炉膛停留时间的影响应该保证SO2在床内停留时间不少于2－4秒。（8）负荷变化的影响当循环流化床负荷变化在相当大的范围内时，脱硫效率基本恒定或略有升降。（9）其它因素的影响床压的影响：增加压力可以改善脱硫效率，并且能够提高硫酸盐化反应速度。煤种的影响：灰份对脱硫效率并无不利影响。（10）给料方式的影响石灰石与煤同点给入时脱硫效率最高。虽然循环流化床的脱硫作用很强，但在床温达到℃，即脱硫效率最高的温度时，NOX的生成量却最大，对环境造成极大的破坏。这是我们所不愿看到的。所以一定要把床温控制在－℃之间，而且要采用较小的脱硫剂粒径。另外，实施分段燃烧也是非常好的措施。循环流化床锅炉烟风系统特性1大型循环流化床锅炉一般采用并联配风系统，设有两台一次风机，两台二次风机，三至五台高压流化返料风机，两台引风机。2一次风由两台风机供给，一次冷风一部分直接送到给煤机及给、落煤管线上，作为给煤密封风，其余进入空气预热器内，经加热后，通过一次热风道，经床下启动燃烧器（即热烟气发生器），进入由下部水冷壁构成的水冷风室内均压，通过均布于布风板上的风帽进入炉内，保证炉内物料的流化，并将部分细小颗粒物料提升起来；另外，一般从热一次风道上引出一路风，作为给煤的播煤风，以保证给煤在炉内的均匀扩散和分布，从而有利于保证床温的均匀性（部分系统设计上在此播煤风管路上设计有增压风机，以提高播煤风压力）。一次风的主要作用是保证物料处于良好的流化状态，同时为燃料燃烧提供部分氧气，并将燃料燃烧产生的热量带离料层到达炉膛上部进行换热，实现锅炉燃烧热量平衡。床料的流化状态受温度影响很大，热态运行时的流化远比冷态时好，所以一次风量的调整在保证不小于最低流化风量时，根据床温来调整至合适值，使一次风机电耗得到优化。
3二次风由两台二次风机供给，一般均进入空气预热器内加热，然后由二次热风道送到炉膛下部密相区域，由多只二次风管分多层不同高度进入炉内，起到补充燃料燃烧所需空气和强化燃烧扰动、输送床料向炉膛上部运动的作用，并实现分级配风燃烧，降低NOx排放，增加燃料燃尽程度。二次风量主要根锯烟气含氧量调整，补充燃烧所需空气，起到扰动作用，加强了气固两相混合，二次风一般分上、下两段送入，下层二次风压约高于上层二次风压2kPa以上，并保持锅炉氧量在3%-5%之间。一次风占风量55%左右，二次风占总风量45%左右。在运行调整中应将床温、汽温，汽压、氧量、负压、床压维持在一个较小的变动范围，以此来判定一、二次风量是否合适，燃烧是否充分，若增加风量、床温，汽温、汽压上升，说明风量不足，煤量偏多，应及时调整减少煤量，若增加风量后床温下降汽压先升后降，说明风多煤少，应及时增大煤量。通过勤调细调使得各参数最终达到一个平衡状态，这样既保证燃烧充分，又可降低风机电耗。4高压流化风机为返料系统回料阀提供松动流化风。（有外置床设计的锅炉，此系统还向外置床提供流化风。）回料阀上升段布置流化风，运行中保证上升段回料处于微流化状态；而回料阀下降段布置的松动风则应小些，保证下降段物料可顺畅移向上升段即可，不能过大，否则易造成返料不畅。5石灰石风机为石灰石粉输送提供介质。石灰石风机普遍采用萝茨风机，有些系统设计上石灰石粉的输送介质采用压缩空气，需要注意的是压缩空气应选取脱水干燥后的压缩空气。6上述风机实现锅炉的配风，另外，锅炉还配有两台引风机。锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点一般均设在炉膛出口。循环流化床锅炉燃烧系统特性循环流化床锅炉的燃烧系统主要组成部分如下：给煤系统；热烟气发生器即床下点火风道；水冷风室；固体粒子循环主回路包括炉膛、旋风分离器以及回料器；
2.1给煤系统循环流化床的给煤系统主要由给煤机、落煤管、给煤系统的密封风系统、播煤风系统。给煤机将原煤仓里的原煤按照锅炉主控指令通过落煤管落至播煤口处，经播煤风均匀播撒至密相区料层上，与床料均匀混合。
2.2热烟气发生器现代循环流化床已基本选择采用热烟气发生器即床下点火风道产生的高温烟气来加热床料，以达到锅炉投煤点火的需要。这种点火方式可有效利用燃油燃烧所产生的热量来加热床料。床下点火风道由床下点火油枪、燃烧风及烟气温度控制用一次风门、点火风道与水冷风室相连的风道和膨胀节组成。
2.3水冷风室由前墙或前后墙水冷壁弯曲形成，上部形成炉膛下部密相区，布置流化风帽，使一次风在这里良好均压后进入炉膛密相区。
2.4床料循环及燃料燃烧构成系统在循环流化床锅炉工艺流程中燃烧及脱硫发生在由大量灰粒子所组成的温度相对较低接近℃的床层内，该温度的选取同时兼顾提高燃烧效率及脱硫效率。这些细粒子或固体粒子由通过布风板的一次风所产生的向上的烟气流将其悬浮在炉膛中，二次风分两层送入炉膛，由此实现分级燃烧。
旋风分离器将绝大部分固体粒子从气—固两相流中分离出来后通过回料器被重新送回炉膛参加燃烧。这样就形成了循环流化床锅炉的主回路。循环流化床主回路的特征为：强烈的扰动及混合、高固体粒子浓度的内循环及外循环、高固体/气体滑移速度及较长的停留时间，以上的特点从而为传热以及化学反应提供了良好的外部条件。
循环流化床锅炉燃用煤中所含的硫与氧化后形成的SO2通过与煤灰中的氧化钙或者是与添加的石灰石反应，在炉膛内直接脱硫。煤的粒径对传热系数影响很大，稳定的床温需要不同粒径，为了稳定床温，采用煤的粒径分布为0-9mm，其中1.8mm以下占50%，煤粒度大小对燃烧的温度场分布有很大的影响，床料粒度偏大，同等厚度的物料，需要增加一次风压头才能保证流化良好，增大了一次风电耗和排渣电耗。床料粒度太细，运行过程中床压容易造成波动，所以在运行调整中，严格控制煤的粒度在0-9mm，煤中灰份高时煤的粒径可以适当细一些，挥发份高时粒径可以适当大些，这样既保证了燃烧，又降低了厂用电率。高负荷运行可以降低厂用电量在发电量中的比例。因为就是再低的负荷，循环流化床锅炉也要保证流化和燃烧正常，而负荷的增加与辅机的出力并非成比增加，这样高负荷所耗电能相应减少，同时高负荷时，物料循环增强，床温较高，燃烧更充分，燃烧用电会有所下降，这样就起到了降低厂用电率目的。
燃烧调整循环流化床锅炉与常规煤粉锅炉不但在结构上有所不同，而且在其燃烧方式和调节手段也有自身的特点。循环流化床锅炉正常运行调整的主要参数除了汽温、汽压、炉膛负压之外，还应重点监视床温、床层压力、床层密度、旋风分离器灰温、旋风分离器料层高度、冷渣器选择仓及各冷却仓的风室风压、布风板压力、渣温、排渣温度等。所以循环流化床锅炉燃烧调整有以下原则：流化床燃烧的组织原则1、在保证密相区床层物料的充分流化的前提下，可尽量降低一次风量，调整上下二次风比率进行床温的控制，以满足燃烧各阶段用氧要求；2、在维持氧量的前提下适当调整二次风量，合理搭配上下二次风量，保持合适的过剩空气。3、适当降低密相区高度，根据负荷变化选择合适的床层差压、床层密度及烟气流速。可进一步延长燃煤颗粒在炉内的停留时间，降低飞灰含碳量，同时也有减小水冷壁管的磨损效果。提高旋风分离器分离效率，延长固体颗粒在炉内的停留时间。4、控制入炉煤在规定的筛分范围，保证锅炉燃烧的稳定、安全和经济。运行人员要关心来煤质量，根据排渣情况判断煤矸石含量、筛分粒度，减小煤矸石和大颗粒在来煤总量中的比例。5、运行人员要根据锅炉床压情况，及时排放粗渣，减少粗渣对炉内受热面磨损。运行中需要控制的主要热工参数
1、料层温度料层温度是指炉膛下部燃烧室密相区内流化物料的温度。它是一个关系到锅炉安全稳定运行的关键参数。料层温度的测定一般采用耐热耐磨不锈钢套管热电偶作一次元件，布置在距布风板-mm，一般布置于燃烧室前后或者左右墙密相层中，插入炉墙深度15-25mm，数量最少不得少于2只（现在大型循环流化床锅炉密相区床温测点达到20只以上）。
在运行过程中要加强对料层温度监视，一般将料层温度控制在℃-℃之间，温度过高，容易使流化床体结焦造成停炉事故；温度太低不易燃料燃尽及有灭火危险，脱硫效果下降，降低了传热系数，严重时会使大量未燃烧的煤颗粒聚集在尾部烟道发生二次燃烧，或者密相区燃烧份额不够。流化床锅炉内的温度必须严格控制，料层温度最高不能超过℃，最低不应低于℃。温度高限的确立是防止温度超过料层物料的变形温度，低限防止锅炉熄火。
在锅炉运行中，当料层温度发生变化时，可通过调节给煤量、一次风量或一二次风量比，调整料层温度在控制范围之内。如料层温度超过℃时，应适当减少给煤量、相应增加一次风量或增加下二次风量，使料层温度降低；如料层温度低于℃时，应首先检查是否有断煤现象，并适当增加给煤量，减少一次风量或减少下二次风量，使料层温度升高。一但料层温度低于℃，应做压火处理，需待查明温度降低原因并排除后再启动。
调节床温的主要手段是调整给煤量和一、二次风量配比。如果保持过剩空气量在合适范围内，增加或减少给煤量就会使床温升高或降低。但此时要注意煤的颗粒度的大小，颗粒过小时，煤一进入炉膛就会被一次风吹至稀相区，在稀相区或水平烟道受热面上燃烧，而不会使床温有明显地上升。当煤粒径过大时，操作人员往往会采用较大的运行风量来保持料层的流化状态，否则会出现床料分层，床层局部或整体超温结焦，这样就会推迟燃烧时间，床温下降，炉膛上部温度在一段时间后升高。当一次风量增大时，会把床层内的热量吹散至炉膛上部，而床层的温度反而会下降，反之床温会上升。当然，一次风量一但稳定下来，一般不要频繁调整，否则会破坏床层的流化状态，所以很多循环流化床锅炉都把一次风量小于某一值作为MFT动作的条件。但在小范围内调节一次风量却仍是调整床温的有效手段。二次风可以调节氧量，增加二次风后就加强了对炉膛上部的扰动作用，会出现床温暂时下降的趋势。
床温是通过布置在密相区和炉膛各处的热电偶来精确监测的，床温测点位置对床温值影响很大。因为床内料层表面温度最高，而最下面的温度最低，所以床温测点必须布置在合适位置。正常运行中，密相区上下温度差小于或等于50－80℃。当温度计异常时，可利用观火孔和临时观察孔以床料颜色判定其温度：一般来说，当床料颜色发暗红时，床温大约为℃左右；当床料颜色为红或亮红时，床温大约为－℃左右；当床料颜色发亮、发白时，床温可能超过℃。
当床温出现波动并有大的偏差时，应首先确认给煤量是否均匀，给煤机是否出现故障，一次风量是否合适。给煤量过多或过少、风量过大或过小都会使燃烧恶化，床温失调。在正常运行调整床温时一定要保持给煤量和风量均匀，遵循“先加风后加煤”和“先减煤后减风”的原则，调节幅度尽量小，要注意根据床温变化趋势，掌握好提前时间量。
床压的控制
2、料层差压
料层差压是一个反映燃烧室料层厚度的参数。流化床发展初期常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压力差值作为料层差压的监测数值，如今用直接在密相区下部布置的床压测点进行监视。运行中通过监视料层差压值来得到料层厚度大小。料层厚度越大，测得的床压值亦越高。在锅炉运行中，料层厚度大小会直接影响锅炉的流化质量，如料层厚度过大，有可能引起流化不好甚至造成炉膛结焦；料层厚度过低时若遇到布风板阻力偏低时会流化不均，甚至发生局部不流化现象，从而产生勾留。料层差压视锅炉容量和布风板面积来决定。一般来说，料层差压应控制在-1Pa之间。料层的厚度(即料层差压)可以通过炉底放渣管排放床料的方法来调节。在使用过程中，根据所燃用煤种设定一个料层差压的上限和下限作为排放底料开始和终止的基准点。维持相对稳定的床压和炉膛压力降是锅炉运行中十分必要的方面，对保证正常运行至关重要。若床压过低，则炉内燃烧就变成悬浮式燃烧，加煤量增加床温迅速升高，而负荷带不上。并且整个床层的温度悬殊很大，极易局部结焦。若床压过高，就需要更多的一次流化风，否则也会导致床料流化不起来，同样会引起局部结焦。另一方面，水冷风室压力会随床压的升高而升高，一次风系统所承受的压力升高，容易损坏风机及风系统的管道。更有甚者，在实践中表明，床压过高即床层厚度过高时，还会阻碍回料器的正常回料。
正常运行中控制床压的主要手段是调整排渣量。排渣方式多种多样，有的是从底部放渣，有的则是从侧面或前后墙放渣。与排渣设备或冷渣器本身的工作条件相协调的。
现在国内已普遍使用滚筒水冷冷渣机，此冷渣机通过改变滚筒冷渣机的工作转速，调节进入冷渣器内的渣量，可有效控制床压在需要值内。早期国内引进技术制造的循环流化床锅炉普遍使用配套的选择式风水联合冷渣器，这种冷渣器的适用与控制相对复杂。
对于选择性、多仓式流化床冷渣器来说，进行排渣时，排渣量的大小是通过调节排渣风量来控制的。如何控制好选择仓及其它冷却仓的床压及床温至关重要。
选择性、多仓式流化床冷渣器排渣：各室流化风量从选择仓到各冷却仓依次减小，此风压和风量的值需要在实际运行中确定下来，选择仓的流化风量不宜太大，否则会造成大量细颗粒夹带一些大颗粒返回到炉膛，影响渣往后排至冷却仓；风量太小，选择仓内的渣就可能会流化不充分，局部结焦，堵塞选择仓，甚至一直把排渣管堵死。各冷却仓的风量以对床料充分流化和冷却作用，如果发现其床温过高时应适当增大风量，以保证最后的冷却仓的排渣温度降到℃左右，否则会使排渣系统温度过高变形或烧坏。有时由于排渣温度高于℃，事故减温器会自动投入减温，如果是间断性排渣的话，有可能造成灰渣结块，使各冷却仓流化不充分而堵塞。对于底部排渣来说，一些大块或密度比较大的耐磨材料与保温材料或矸石、焦块等会排出来，当这些块太大时可能堵塞排渣管或冷渣器，造成排渣不畅。对于侧面排渣来说，靠近炉膛两侧的给煤机下来的煤可能来不及燃烧即被排渣管排出去，若冷渣器内床温高的话就会在里面重新燃烧或结渣，若冷渣器内床温不高，这些煤颗粒就会被排至渣库内，造成飞灰含碳量高。
炉膛差压
炉膛差压是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。通常将所测得的燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着举足轻重的作用，因为在炉膛里，返料灰实质上是一种热载体，它将燃烧室里的热量带到炉膛上部，使炉膛内的温度场分布均匀，并通过多种传热方式与水冷壁进行换热，有较高的传热系数(其传热效率约为煤粉炉的4-6倍)。炉膛差压值越大，说明整个炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则锅炉负荷可以带得越高，因此在锅炉运行中应根据所带负荷的要求，来调节炉膛差压。现在的大型循环流化床锅炉炉膛差压的具体调节方法是通过控制锅炉排渣量达到控制料层差压来反作用控制炉膛差压的。一般正常运行中，床压越高，炉膛差压越高。炉膛差压值控制在-0Pa之间较为合适。一般根据燃用煤种的灰份和粒度设定一个炉膛差压的上限和下限作为开始和终止循环物料排放的基准点。此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。在锅炉运行中，如果物料循环停止，则炉膛差压会快速降低，因此在运行中需要特别注意。料层差压较高时，炉膛差压也相应偏高。
燃烧调整对汽温的影响一般来说，主汽温度随床温的升高而升高，随床温的降低面降低。由于循环流化床床料蓄热能力很大，当负荷发生大幅度变化时床温变化并不很大，所循环流化床锅炉的汽温相对来说比较容易控制。当负荷增加时，床温有上升趋势，汽温也上升；当负荷降低时，床温有下降趋势，汽温也随之下降。当然这不是绝对的，这跟机组的结构特点和容量有关系：如果锅炉过热器以对流过热器为主，负荷升高时，颗粒浓度增大，对流受热面吸热量增加，过热器汽温上升；但辐射式过热器吸热量只与温度水平成正比，只要炉膛上部悬浮空间的温度不上升，其汽温就不会上升。改变一、二次风配比也可以改变炉膛内密相区和稀相区的燃烧份额，从而改变床温以达到调节汽温的目的。另外，处于尾部竖直烟道内的高、低温过热器还可以用调节烟气挡板的方法调整汽温，适当关小烟气挡板，汽温上升，反之则下降。对于再热汽温的控制，其变化基本与过热汽温相同，只是在时间上存在一些滞后。循环流化床锅炉在炉膛内布置了屏式再热器，具备辐射式过热器的某些特点。在煤粉炉中再热器多布置成对流式，或以对流为主，有显著的对流特性。再热器蒸汽压力低，其比热较过热器小，吸收同样热量时再热汽温的变化大。此外，由于再热蒸汽是汽轮机高压缸的排汽，低负荷时汽轮机排汽温度低，使得再热器需要吸收较多热量才能汽温达到额定值，所以再热汽温对工况变化较敏感，波动范围大。
循环流化床锅炉在负荷调整时应着重搞好两平衡：物料平衡和热量平衡。
物料平衡是指进入炉膛的煤、石灰石及其它物料与排出炉膛的炉渣、飞灰和从回料器回来的循环物料之间的平衡。
热量平衡是指进入炉膛煤的发热量加上循环物料所携带的热量及物料中未燃烧完全的煤颗粒燃烧产生的热量，和水冷壁管、循环物料、一次风吹走形成烟气所吸收的热量相等。在这三部分热量中，一次风加热形成烟气带走的热量最大；循环灰量带走的热量其次；四周水冷壁吸收的热量最小。如果密相区的燃烧份额确定后，对于给定的床温，一次风带走的热量及密相区四周水冷壁吸收的热量也就确定了，为达到该床温所确定的热量平衡就是循环灰带走的热量。当外界负荷发生变动时，锅炉需要的总吸热量增加，如果燃烧不进行调整，则汽温、汽压就相应降低。为了维持汽温、汽压的稳定，司炉应增加投煤量和一、二次风量，加强燃烧，提高床温水平，循环灰量也相应增加，旋风分离器分离效率大大提高，对于蒸发面来说，由于床层温度和稀相区的燃烧加强了，蒸发面的吸热量增加；对于屏式再热器和屏式过热器来说，由于炉膛上部燃烧加强，其温度有一定程度地提高，吸热量也增大；对于尾部烟道内布置的对流受热面，随着烟速的增加，吸热量增加。这样整个锅炉受热面的吸热量就比原来增大，促使汽温、汽压重新恢复到正常值，就这样锅炉蒸发量适应了整个机组发电负荷增加的需求，达到新的平衡。当外界负荷减少时，炉膛内的颗粒浓度和炉膛上部燃烧份额都下降，并向鼓泡床的运行工况接近。床内颗粒浓度的下降以进一步使水冷壁热流密度也将下降，从而对传热造成影响。旋风分离器的分离效率随入口颗粒浓度的下降面降低。，分离效率的下降反过来又使悬浮颗粒浓度和循环倍率难以维持，炉膛总体吸量下降，但密相区的燃烧份额却因循环倍率的下降面有所升高，在某种程度上减缓了床温的降低。其他过程与负荷增加时相反。当各种参数变化时均会对循环流化床锅炉运行产生一定的影响。煤种发热量发生变化时，床内热平衡的改变会影响床温也就会影响负荷，发热量越高，理论燃烧温度越高，若密相区燃烧份额不变的前提下，床温就会越高，汽温、汽压会升高，负荷升高。
煤的粒度发生变化时对负荷的影响：给煤粒度越大，则从床料中逸出的颗粒量减少，这样锅炉不能维持正常的返料，造成锅炉负荷下降。
煤的含水量对负荷的影响：当水份增加时，由于蒸汽所吸收的汽化潜热增加，温会下降，但水份可以同时促进挥发份析出和焦炭燃烧，扣除添加水份造成的排烟损失后，总的趋势是：床温下降，负荷下降。