为降低断供活性石灰对生产的影响，根据公司相关工作安排，9月17日至18日，炼钢厂炼钢第一作业对转炉冶炼用石灰石代替活性石灰造渣工艺进行试验，并从安全性、可操作性、成本等方面对该工艺作进一步评估。
9月17日至18日，炼钢厂炼钢第一作业开展转炉冶炼用石灰石代替活性石灰造渣工艺试验共计31炉钢。试验数据显示，试验期间铁水温度较现行铁水温度约低20℃；炉次的装入制度、工作氧压、供氧时间与现行工艺无差异，耗氧量也无差异，煤气回收量增加2.53?/t钢；脱磷率较常规工艺低0.93个百分点，终渣TFe含量较常规工艺低2.25个百分点；终渣MgO含量较常规工艺低0.52个百分点，终渣P2O5含量较常规工艺低0.43个百分点，终渣R2（二元碱度）较常规工艺低0.13。
试验表明，采用转炉冶炼用石灰石代替活性石灰造渣工艺后，试验炉次初期渣形成比常规工艺晚（晚30-50秒），且石灰石冷却效果高于轻烧，不利于降铁钢比工作的开展，但采用该工艺后装入制度、工作氧压、供氧时间与现行工艺无差异，且煤气回收量有所增加，在节约能耗方面有一定优势。此外，在安全性方面，转炉冶炼用石灰石代替活性石灰造渣工艺试验期间炉况基本可控，安全性可以保证；成本方面，活性石灰成本为元/吨，转炉冶炼用石灰石成本为55元/吨，尽管二者在用量上存在差异，但相比之下，转炉冶炼用石灰石仍具有较强的低成本优势。综上所述，在活性石灰不能保供情况下，转炉冶炼用石灰石替代活性石灰造渣工艺可作为备选方案。
此次试验是在公司有关部门及领导指导下，由炼钢厂炼钢第一作业区自主开展的一次工艺探索，试验结论为下一步稳定生产提供了有力参考。
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