在电石生产中，要想得到优质、高产、低耗的电石，主要是运用电石生产的客观规律，依靠人的生产技能，最大限度发挥人的主观能动性。
在电石炉内，要求反应速度高，副反应少，以提高产量、质量和降低各项消耗。因此，必须提高石灰质量、减少杂质含量，并要求石灰质软、疏松、反应性强和合适的粒度。
要想得到优质的石灰，必须对石灰石进行选择，还要选取适当的煅烧条件。
石灰石化学成分要求：(可参照国标)
碳酸钙96%(相当于氧化钙大于53.5%)
氧化镁1%
二氧化硅1%
氧化镁+氧化铝1%
P0.%
S0.1%
对石灰的化学成分要求：
氧化钙92%
氧化镁1.8%
二氧化硅1.8%
氧化镁+氧化铝1.8%
石灰中的杂质对电石生产有什么危害？石灰中的杂质对电石生产十分有害。当炉料在电炉内反应生产碳化钙的同时，各种杂质也进行下列反应：
SiO2+2C→Si+2CO-千卡(℃时反应)
Fe2O3+3C→2Fe+3CO-千卡(℃时反应)
Al2O3+3C→2Al+3CO-千卡(℃时反应)
MgO+2C→Mg+CO-千卡
因此，在电石炉中不但多消耗电能，而且又多消耗碳材。根据物料平衡，得出各类杂质的还原率如下：
MgO：80-%
SiO2：40-60%
Al2O3：5-10%
Fe2O3：3-50%
经过实践证明，杂质的还原率与电石发气量有一定的关系，另附图表。电石的发气量越高，杂质的还原率越高，在相同的石灰条件下，质量越高，杂质还原越完全，电耗越高。
各种杂质中，氧化镁对电石生产的危害较大。氧化镁在熔融区迅速被还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原区。镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立即起反应，生成氧化镁：
Mg+CO=MgO+C+千卡(熔融区)
反应生成的高温使局部硬壳被破坏，使液体电石继之外流，与耐火砖衬接触，侵蚀了炉衬。
另一部分镁蒸气上升到炉料表面，与一氧化碳或炉气中的氧气反应：
2Mg+O2=2MgO+.6千卡(炉面)
放出大量的热，使料面结成大块，阻碍炉气排出，引起支路电流。在密闭炉上还会阻塞炉气排出。
上述两种氧化反应都放出大量的热。由于这些热量在炉料上部放出，给操作带来了困难。更重要的是，这部分热量对炉体也会产生不良影响，反应热能使熔池破坏，会使电石堵在流出口内，甚至完全堵塞流出口。最严重的时候，熔池由于失去周围的硬壳，造成耐火砖的烧毁。(新开炉时，负荷不能升高太快)
氧化镁的还原作用会降低电能效率和电石产量，并增加碳材消耗。还原产物镁的燃烧，妨碍炉子的操作和运行，甚至毁坏炉衬。
通常炉气把原料中的氧化镁还原后带走85%，其余15%留在熔融区，与氮反应生成氮化镁，使电石发粘，在炉内不易流出，影响正常生产。
氧化镁对电石炉功率发气量的影响，石灰中每增加1%的氧化镁，功率发气量将下降10-15%。
二氧化硅在电石炉内被还原成硅，一部分在炉内生成碳化硅，沉积于炉底，形成炉渣的主要成分，造成炉底升高;一部分与铁作用生成硅铁，损坏炉壁铁壳，出炉时会烧坏炉嘴和冷却锅等设备。
二氧化硅的含量对功率发气量有一定的影响，基本上呈负相关关系，另见附表。
氧化铝在电石炉内不能全部被还原成铝，一部分混在电石里，降低电石的质量，大部分成为粘度很大的炉渣，沉积于炉底，使之抬高。严重时炉眼上移，造成操作条件恶化。
氧化铁在电石炉内与硅反应生成硅铁，其危害如前所述。
硫和磷与氧化钙反应生成磷化钙和硫化钙，混在电石中。前者有引起自燃爆炸的危险，后者在乙炔气燃烧和参与反应时，变成二氧化硫，对金属有腐蚀作用。
什么叫生烧石灰，为什么要控制生烧率？石灰石中含有96%以上的碳酸钙，当温度达到℃时，分解放出二氧化碳。温度越高，分解速度越快。如果从表面到最内层都达到℃时，则可以得到完全分解的石灰。反之，中心温度没有达到，碳酸钙还来不及分解，就从窑内卸出来，这样的石灰就叫做生烧石灰。因此，在石灰石粒度相差悬殊的情况下，大块石灰石中心部位来不及分解，多含有生烧。
在电石炉内，生烧石灰要进一步分解，分解石灰石需要热量，这个热量要由电来供给，增加了电耗。生烧中有二氧化碳的计入，实际上等于提高了炉料的配比，打乱生产秩序，一般要求生烧小于4%。
生烧率与石灰石的结晶有关，致密质的石灰石，结晶在10*10-6厘米以下，即使温度很高，把生烧控制在2%以下，也不会发生过烧现象。结晶质的石灰石，结晶度大，如果温度较高，大部分石灰会裂成粉末，其生烧率不能控制太低。另外，含二氧化硅量高的石灰石，烧出的石灰容易风化，不得不控制较高的生烧。
含二氧化硅高的石灰石，如果温度超过℃时，不仅容易风化，而且还容易生成熔块结瘤：
2CaO+SiO2=Ca2SiO4+29千卡
如果控制温度在℃以下，则又增加生烧量，所以要求石灰石杂质要少，粒度要均匀。
什么叫过烧石，过烧石灰对电石有什么危害？石灰石分解放出二氧化碳后，不但本身产生许多气孔，而且体积还要缩小10-15%。如果石灰石在窑内停留时间过长或温度过高，石灰石的结晶单元就逐渐排列得整齐致密起来，原来疏松多孔的石灰就变得坚硬石灰，它的体积就缩小得更多，体积比原来缩小43%左右，这样的石灰就是过烧石灰。
过烧石灰坚硬致密，活性度很低，降低了反应速度。(并且体积缩小后，接触面积也减小，引起炉料电阻下降，电极容易上台?)。炉料在电极四周的停留时间长，红料增多，温度升高，电阻减小，支路电流增大。
粉化石灰对生产有什么影响？在生产和贮运石灰过程中，因接触空气而生成一部分粉化氢氧化钙，另外碳材中的水分对石灰也有风化作用。氢氧化钙在电石炉内进行如下反应：
Ca(OH)2→CaO+H2O-26千卡
H2O+C→CO-39.6千卡
粉化石灰不仅要多消耗电能和碳材，并且粉末量较多时，容易使电极附近料层结成硬壳，发生喷料和棚料现象。
棚料有两个坏处，一是降低了炉料自由下落的速度，减少了投料量，电石减产。二是阻碍炉气自由排出，增加炉压，发生喷料和塌料等不正常现象。炉压不稳定，防爆孔炸开和炉面窜火，烧坏炉面皮管等设备。
石灰中的氢氧化钙含量与功率发气量的关系为：PL=-8.4*[Ca(OH)2%],呈负相关的关系。
石灰粒度多大合适？石灰的粒度对电石生产是十分重要的。粒度过大，接触面小，反应较慢;粒度过小，炉料透气性不好。
石灰的粒度要和电石炉容量大小以及碳材粒度大小配合起来研究，一般容量越大，粒度可以相对较大。通常在00-千伏安的电炉上，石灰的粒度为20-40毫米。
炉料中如果存在5毫米以下的粒子，则对电石炉的影响较大。其含量与功率发气量呈明显的负相关关系。
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