矿山石灰石质量管理办法
4、入堆石灰石取样、检测
入堆石灰石取样频次、取样量要求每2小时取样一次，每次取样子样不少于4个，每个子样间隔2分钟，每次总样量不低于3公斤，两个小时进行一次荧光分析，所有检测结果出来10分钟之内反馈矿山分厂及相关质量管理人员，当入堆石灰石不满足控制要求时，及时通知矿山分厂进行搭配比例调整。复杂矿山取样量、检测频次根据自身实际在上述基础上加大，在生产过程中，每天针对相应的生产铲位，不少于一次取铲位样进行荧光分析检测，验证炮孔图中的成份，当检测结果与炮孔图分析结果发生偏差时，需加密取样进行检测，并根据检测结果进行铲位调整，保证入堆石灰石品质满足控制要求。
品质部每周至少开展一次石灰石荧光检测与化学分析对比，并建立了对比台帐，保证试验检测准确性。
5、入堆石灰石质量控制
品质部根据配料辅材及原煤实际品质情况，合理确定石灰石阶段性控制指标，每次调整入堆石灰石质量控制指标前须将书面通知单下达至矿山分厂。矿山分厂根据质量控制指标合理安排出矿点及出矿比例，确保达到控制要求。过程检测结果发现异常时，品质部须立即通知矿山采取调整措施，必要时须立即安排管理技术人员现场核实波动原因，并采取相应措施。品质部建立入堆石灰石质量控制管理报表台账，圆形堆场要求3个检测点平均值达到下达控制指标要求。因矿山石灰石品质较差以及质量波动大，堆料高度宜控制在设计堆料量95%左右，以便下山石灰石品质出现偏离目标值无法满足配料要求时采取补堆措施。（四）、质量验证1、方案执行情况验证每年、每季度、每月对开采质量搭配方案执行情况进行验证，将上年、上季度、上月开采质量搭配方案中拟定的CaO、MgO、SiO2及相应有害成分计划值、允许偏差范围与实际值进行比对，判定实际目标管控是否在目标范围内，对矿山开采质量搭配方案执行过程中存在超差须组织研讨与分析，查明造成偏差原因，拟定整改方案与措施。2、过程开采搭配验证矿山分厂应建立生产台段、铲装设备、对应铲位运输车辆号、单车及各铲位数量与班累计数量的记录台账，相关人员每日对搭配通知单执行情况进行验证，保证出矿搭配按要求严格执行。加强过程检查督查，一旦发现未按作业计划执行情况要严肃纳入考核。品质部管理技术人员日常须不定期进行检查，督促开采搭配管理工作规范开展，并将相关检查情况纳入均化链检查通报或形成专项检查通报。3、入堆石灰石质量验证根据所建立入堆石灰石质量控制管理报表台账，配料辅材及原煤实际使用品质情况，对石灰石质量控制效果与配料预案进行比对验证，存在较大偏差时要组织研讨与分析，查明造成偏差原因，拟定整改方案与措施。（五）、应急预案、质量考核与信息反馈1、应急预案品质部负责，矿山分厂配合，根据地质报告材料中有害组分分布情况，矿山开采现状，综合考虑辅材、原煤等市场可能发生的变化对矿山开采带来的阶段性影响，拟定质量报警应急处理预案及保障措施。2、报警值、质量考核品质部应进一步加强矿山开采质量搭配对标管理，在满足质量控制前提下，最大化利用自有资源，合理拟定质量控制指标，复杂矿山要通过配料计算拟定相应指标控制上、下限控制值、报警值，动态监控、调整。按对下道工序质量影响程度将定点堆料、未按搭配比例出矿等影响入堆石灰石质量波动因素纳入质量事故管理办法中，并严格执行。同时，可将质量指标合格率等完成好等情况纳入正向激励，以提高相关岗位工作积极性。3、信息反馈内部相关信息传递应形成相关制度要求，且在每日质量信息中公布下山石灰石质量检测结果，以便于区域及部室监控，出现异常时应按《质量异常信息反馈与处理暂行规定》执行。第六条附则1、本规定解释权归品质部；2、本流程自下发之日起开始实施。