近日，由宁夏建材集团股份有限公司承担的“水泥生产智能化实验室整体解决方案”揭榜攻关项目完成了全部攻关目标任务并通过验收。
水泥生产过程中需对生料、熟料及水泥成品的化学成份实时检验，及时调整物料配比和生产控制参数，以保证生产工艺稳定和产品质量合格。传统的人工取样制样操作方式，通过滴定法或荧光分析法检验化学成份，报生产操作人员，根据试验结果调整生产控制参数，不仅时间长，误差大，也无法完全保证水泥生产工艺持续稳定运行。自治区工业和信息化厅在年面向全区征集了这个技术难题并凝练发布了揭榜攻关任务，希望通过技术突破对水泥生产线进行数字化、智能化控制，实现水泥生产工艺稳定，全程自动可控。
宁夏建材集团在揭榜了此项技术攻关任务后，组建了顶尖攻关团队，制定了详细的技术方案，在引进集成了国内外先进智能机器人控制、X光谱分析、中子活化化学成份分析和激光衍射粒度分析等技术后，创新性提出了石灰石化学成份、入磨原料化学成份智能在线检测，出磨生料自动取样、送样、制样、分析及粒度在线检测方法，形成了一套水泥生产智能化实验室整体解决方案，集成应用于水泥原材料分析、生料配比、产品质量控制等全过程一体化的智能生产线。
项目攻关解决了水泥生产过程中生料、熟料及水泥成品的化学成份实时检测的及时性、准确性，并能自动调整物料配比和生产控制参数，保证了生产工艺的持续稳定，提高了产品合格率及产品质量，在水泥生产过程中实现了数据共享和智能化控制，提升了整个水泥生产系统的运行效率。如样品分析及喂料调整时间缩短至10分钟，样品输送时间不超过2分钟，样品制备时间不超过6分钟，数据采集及归档最小时间5秒。
项目通过技术集成创新，建设形成了一条日产吨的第二代新型干法水泥示范生产线，实现了水泥行业资源综合利用、绿色环保、节能低碳的可持续发展。经数据比对，年可比熟料综合煤耗、电耗、能耗及可比水泥综合电耗、能耗均远远低于标准先进值，达到国际领先水平；粉尘、二氧化硫、氮氧化物排放远低于水泥行业超低排放标准，整个厂区干净整洁，自动高效，改变了传统水泥行业的感官形象，在行业内具备较好的示范带动作用和推广价值。
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