8月25日，工信部、发改委等8部门发布《建材行业稳增长工作方案》，明确指出研究推动水泥行业纳入全国碳排放权交易市场。
中国水泥的碳排放量占总排放的13.5%，约为12亿吨，面对如此巨大的排放量，水泥行业该如何减碳？
本文将为大家深入解读三部分内容：水泥行业减碳技术清单及路径、水泥企业技术改造建议、水泥企业降碳实践。
我还汇总了一套“水泥减碳干货”，包含实用标准、企业案例、精选报告，强烈推荐大家下载学习。
01水泥减碳干货
我汇总了一套“水泥减碳干货”，包含实用标准、企业案例、精选报告，强烈推荐大家下载学习。
1、实用标准
水泥行业碳管理体系实施指南
温室气体排放核算与报告要求第8部分水泥生产企业
硅酸盐水泥熟料单位产品碳排放限额
中国水泥生产企业温室气体核算方法与报告指南
水泥制造业二氧化碳排放核算和报告要求
2、企业案例
华新水泥有限公司年度温室气体排放核查报告会东利森水泥有限公司年度温室气体排放核查报告
冀东水泥黑龙江有限公司年度温室气体排放报告
三门峡腾跃同力水泥有限公司年度温室气体排放核查报告
四川省金桂兰水泥有限责任公司年度温室气体排放报告
3、精选报告
给大家强烈推荐以下几分资料：
水泥行业碳达峰碳中和碳减排路径PPT
水泥行业碳管理体系实施指南
水泥制造业二氧化碳排放核算和报告要求
02水泥行业减碳技术清单及路径
一、水泥行业减碳技术清单
水泥行业二氧化碳排放主要源于熟料生产过程，其中碳酸盐分解所排放的二氧化碳，约占碳排放总量的60%；燃料燃烧产生的二氧化碳，约占排放总量的35%；电力消耗间接产生的二氧化碳，约占排放总量的5%。目前水泥行业的燃料结构以煤为主，煤炭占水泥生产所消耗能源的85%左右。
对照碳排放产生环节和影响因素，节能降碳技术包括低能耗烧成、高效粉磨、智能化、燃料类及原料类替代等，这些技术目前均较为成熟，分别具有不同的节能降碳潜力，可作为指导水泥企业进行碳减排优化改造实施的行动指南。
二、水泥行业减碳技术路径
传统生产水泥熟料的过程是将石灰石在高温环境下分解，产生大量二氧化碳。因此选用含氧化钙但同时低碳排的替代原料，也可以有效降低水泥生产过程中的排放。
我国已开始采用矿渣、钢渣、粉煤灰、硫酸渣、烟气脱硫石膏、煤矸石等废弃物进行水泥生产，这部分材料均可以降低未来混凝土中的隐含碳。
不过值得注意的是，像粉煤灰，烟气脱硫石膏等，因为是煤电的产物，随着煤电被替代，未来其副产品肯定会逐渐减少，在水泥需求量不变或增加的情况下，那么有可能会出现价格上涨，供不应求的情况出现。
因此现在也需要提前做好准备，着眼寻找更多协同处理的废料。当然，既然是废料，肯定还需要考虑其中含有对环境污染的物质，这又同步需要更新净化过滤的技术进行匹配。
1
提高工艺技术水平，降低水泥单位能耗
自上世纪八十年代以来，我国水泥工艺技术水平不断提升，水泥单位能耗不断降低。表1是按照GB《水泥单位产品能源消耗限额》，使用“可比熟料”、“可比水泥”能耗值的相关计算才具有可比性，因此，文中熟料和水泥的CO2排放值都按此原则计算。
2
使用替代燃料，降低化石燃料
水泥生产过程中可以使用替代燃料来减少CO2的排放，替代燃料可以分为固态替代燃料、液态替代燃料和气态替代燃料。
固态替代燃料主要有木屑、塑料、农业残余物、废弃轮胎、石油焦等；
液态替代燃料主要有矿物油、液压油等；
气态替代燃料主要有焦炉气、炼油气、裂解气、埋填的废物产生的气体等。
废油、废轮胎、污泥等用作替代燃料较为普遍，其中，废油热值最高、碳排放因子最低。
3
提高熟料质量，降低熟料系数
在保证相同水泥性能的条件下，熟料质量越好，掺入的混合材可以越多。而当混合材用量增加1%时，水泥熟料用量就可减少1%。
4
降低原材料碳酸盐分解的CO2排放
使用钙质替代原料
水泥生产中碳酸盐分解产生57.73%的CO2，用钙质工业固废来替代石灰石可以显著减少碳酸盐分解排放。通常可利用的工业固废有电石渣、高炉矿渣、钢渣及粉煤灰等。
欧洲水泥协会预计年使用钙质替代原料可以减少CO2排放3.5%，到年将减少8%。
由此可见，使用钙质替代原料能够显著的减少CO2排放，具有较大的推广应用空间。但钙质替代原料存在来源不足，成份不稳定，且对水泥质量有影响等问题。
发展低碳胶凝材料
硅酸盐水泥具有高能耗、高温室气体（CO2）排放的缺陷，且随着世界各国经济和基建的不断发展，水泥需用量逐年增加，对地球生态环境和气候变化的负面作用逐渐明显，发展低碳胶凝材料体系，科学的部分取代硅酸盐水泥十分必要。
5
选择适合的工艺类型
当然不同的水泥生产工艺也会导致消耗的能量不同。目前水泥生产主要分为干法工艺和湿法工艺。具体能量消耗可以参考如下列表：
对于烧成系统装备可全部使用导热系统低的优质隔热材料，该技术在国内已成熟应用。但是，像是采用交叉换热或多级换热技术，特别是六级以上的技术尚未推广应用。
交叉换热指的是将物料在换热预热器中的两个仓内进行交替，料流交叉进入平行气流中，使%的物料与50%的气流交换热量进一步提高系统的热交换率，降低废气的温度。
6
运用平台化监控，节能技术等数字化管理
根据水泥生产工艺的特点，开发一系列节能技术、监控管理软件也是目前工程师们专注的领域，例如低温余热发电、水泥窑节能监控，目前有国外团队开发了干粉智能工厂，包括云技术，设备与建筑废料生产于一体的整体解决方案。我国数字化发展早已渗透在工业制造中，全面推行水泥生产数字化、智能化技术改造也是有效改善高能耗现状的途径。
7
采用末端碳捕集封存技术
CCUS目前是全球公认的解决高碳排的有效途径之一，即把生产过程中排放的二氧化碳进行提纯，继而投入到新的生产过程中，可以循环再利用，而不是简单地封存。
我国海螺集团开发了一套水泥窑烟气二氧化碳纯化环保的示范生产线项目。不过目前国内的CCUS发展仍然普遍艰难。真正想运用到实际生产中，还需要更多的研究尝试。
8
其他诸如水泥配料检测等技术
该类型的技术主要是通过提高水泥的品控、有效指导生产，来降低水泥生产损耗进而降低碳排。
例如对水泥自动配料系统的旁线元素分析仪的研究，通过在线检测技术的发展，开发基于中子活化原理的水泥旁线元素分析仪自动配料系统，来实现对水泥元素含量的稳定控制。
03水泥企业降碳技术改造建议
以GB—《水泥单位产品能源消耗限额》中定义的1级、2级、3级能耗标准为碳减排技术应用目标，为不同能耗等级的水泥企业提供对应的碳减排技术应用方案。
一、能耗3级以下企业节能降碳技术改造建议
能耗3级以下企业往往采用较落后的设备或工艺，通过设备升级或工艺优化可以降低水泥生产综合能耗，使其达到综合能耗3级或2级水平。
以综合能耗kgce/t的水泥生产企业为例，使其达到综合能耗3级或2级水平可以采用以下技术。
为达到3级能耗，需要将水泥生产的设备及工艺提升至目前主流的高效低阻预热器、大炉容分解炉、第四代篦冷机、生料辊压机终粉磨等某些技术组合,可降低综合能耗7～10kgce/t。
在达到3级能耗的基础上进一步选择耐火材料整体提升、五级预热器改六级、冷却机中置辊破、富氧燃烧等某些技术组合，进一步降低热耗，整体可降低综合能耗6～8kgce/t,最终达到综合能耗2级水平。
二、能耗2级以下企业节能降碳技术改造建议
能耗达到3级但未达到2级的水泥企业大都采用了部分先进的设备或工艺，但局部需要进行优化提升。
以综合能耗kgce/t的水泥生产企业为例，使其达到综合能耗2级或1级水平可以采用以下技术（见表6）。
达到2级能耗的技术方案，可在表6中依据实际需要选择几项组合使用，可降低综合能耗5～8kgce/t。
采用五级改六级、富氧燃烧技术可在常规技改优化的基础上进一步降低4～8kgce/t，如采用替代燃料、生料易烧性提升、电石渣替代、新能源等技术可大幅降低综合能耗，直接达到1级能耗。
三、能耗1级以下企业节能降碳技术改造建议
能耗达到2级但未达到1级的水泥企业基本已经采用了先进的设备或工艺，如需进一步提升能耗水平需要采用替代燃料、生料易烧性提升、电石渣替代、新能源等技术。
采用替代燃料、电石渣替代、新能源替代、高贝利特低钙水泥中的一项或多项可大幅降低能耗水平及CO?的排放量，使不同能耗水平的水泥企业直接达到1级能耗水平。
04水泥企业降碳实践
为推动我国实现“”双碳目标，华润水泥以关键减碳技为出发点，系统总结了水泥行业先进制造和绿色环保经验并进行了有效实践。
华润水泥针对水泥行业“两磨一烧”的生产特点，提出“3C”节能减碳体系，即源头低碳、过程减碳、末端去碳三方面内容，围绕矿山、烧成系统、粉磨系统、混凝土等产业链制定节能减碳技术路线，解决行业降碳难题，帮助企业降低水泥生产过程中能源和资源消耗，减少碳排放量。目前“3C”节能减碳体系已逐步推广至华润水泥各生产基地，取得了一定成效。
▲灯塔工厂
第一是源头低碳技术
是指通过原燃料替代、采用清洁能源等方式，降低生产中传统化石能源投入量，拓宽能源利用范围，从根本上实现源头减排。
一是使用替代燃料。如华润水泥广西田阳、南宁和云南弥渡等水泥工厂采用水泥窑协同处置城市生活垃圾、市政污泥、废旧轮胎、树皮、碎布条等作为替代燃料，每年可以减少煤炭用量约8.5万吨标煤。
▲生活垃圾处置
二是使用替代原料。华润水泥在福建龙岩、贵州金沙等水泥工厂采用多重工业固废替代水泥生产原料，通过减小生产过程中的热耗，降低煤炭消耗，每年可减少煤炭用量约12万吨标煤。
▲贵州金沙水泥
三是开发水泥窑协同处置专业装备。针对国内现有水泥窑炉化石燃料替代率低的难题，华润水泥围绕城乡生活垃圾、生物质替代燃料处置工艺，开发了一套具有自主知识产权的旋迴炉装备，可实现分解炉燃料替代率最大≥50%，达成单条生产线二氧化碳减排量13万吨/年的目标。目前项目处于工程化验证阶段，将来会逐步推广至全公司，助力企业实现绿色、低碳转型升级。
▲协同处置
第二是过程减碳技术
是指采用新一代低能耗集成创新技术与装备优化升级现有生产线，降低系统煤耗、电耗，不断提升能效水平。
我国水泥行业已颁布能耗限额标准，华润水泥主动在碳减排端深挖潜，谋创新，制定“碳达峰”路线图。
▲贵州安顺水泥
一是应用高效节能节电技术。在高效粉磨装备及工艺技术端，实施水泥粉磨、选粉工艺优化升级改造，并集成应用磁/气悬浮风机等先进节能装备，实现系统电耗降低，逐步提升工厂运营水平。
二是应用低能耗水泥煅烧技术。在低碳工艺上，预热预分解系统围绕高换热效率、低阻力进行设计改造；在先进装备上，采用新一代冷却机、纳米隔热材料，通过数字化智能型控制与管理技术实现水泥窑生产精准控制。
年起，华润水泥主要聚焦以上两项过程减碳技术，相继在广东封开和广西南宁、贵港、上思、平南等水泥工厂开展长效性节能减碳工艺装备优化升级工作，同步降低了企业电能和煤炭消耗，每年可减少用电约万千瓦时，减少煤炭用量2万吨标煤，取得了初步成效。
三是利用余热发电的同时大力推广风电及光伏发电。华润水泥不仅将生产中富余的热量进行发电，能源回收利用，同时结合华润集团多元化业务优势，计划联合华润电力综合采用风电及光伏发电新技术，实现熟料生产线“零外购电”。
第三是末端去碳技术
是指通过生物固碳和二氧化碳捕集、利用和封存（CCUS）等技术，将企业排放二氧化碳再循环。华润水泥已提前在末端去碳技术上开展产业布局，为水泥行业“碳达峰”后续工作做好技术储备，旨在持续推动企业绿色转型升级，实现高质量发展。
一是生物固碳技术。华润水泥与航天神州生物科技集团有限公司联合开展的节能降碳研发项目，为碳循环经济提供有效路径。研究发现，航天育种的太空芦竹具有很强的吸碳、固碳能力，在一个生长季中，每亩太空芦竹可吸收二氧化碳14.58吨。
不仅如此，太空芦竹也可用作化石能源替代品，每亩太空芦竹燃料将节约标煤用量7.3吨。目前，华润水泥已在广西田阳开展太空芦竹的适应性种植试验，探索太空芦竹固碳效果、生物质能源等产业化开发运营模式。
▲航天育种芦竹
二是二氧化碳捕集技术。华润水泥已确立于年建设完成一套10万吨/年碳自富集技术研发平台。该项目是华润水泥自主研发的碳捕集技术路线，打破主流化学吸收法、膜分离法捕集二氧化碳的模式，在碳捕集装备上开展了有针对性的研发和升级，提出了一种水泥窑自富集90%以上浓度二氧化碳的创新技术，具有低成本、低能耗、低碳排放值等技术优势。
▲广西平南水泥工艺升级
三是二氧化碳利用、封存技术。近年来混凝土固化二氧化碳技术被视为最具潜力的碳封存路径之一，混凝土碱性环境下二氧化碳可转化成稳定的碳酸盐物质，达到永久固化目的。华润水泥计划通过碳利用研发平台开发高固碳混凝土为主，碳纳米管、纳米碳酸钙等为辅的新材料，解决碳捕集后利用途径窄、碳消费难的问题。