近日，湖北省黄石市生态环境局发布消息，黄石市水泥行业清洁生产审核创新试点项目成功入选全国第一批56个清洁生产审核创新试点项目之一。同时，筛选出华新水泥（大冶）公司、大冶尖峰水泥有限公司、黄石成美建材有限公司、华新水泥（黄石）公司、阳新娲石水泥有限公司、阳新三磊水泥有限公司、华新水泥（阳新）公司、四棵水泥厂等8家水泥企业开展清洁生产审核创新试点工作。
水泥工业的清洁生产是指在水泥生产过程中，通过采用先进的工艺技术与装备、加强质量管理，合理使用原料和燃料、在符合相关标准的条件下充分利用一切可利用的废弃物，提高资源和能源的利用效率，减少或者避免污染物产生，降低温室气体的排放量，产品性能与质量符合国家标准的要求，并在使用时对人类和环境无毒无害。
年11月，国家发改委、生态环境部、工信部等十部门印发《“十四五”全国清洁生产推行方案》，要求加快燃料原材料清洁替代，大力推进重点行业清洁低碳改造。针对水泥行业提出具体要求：推动使用粉煤灰、工业废渣、尾矿渣等作为原料或水泥混合材料；推广水泥窑高能效低氮预热预分解先进烧成等技术；完成8.5亿吨水泥熟料清洁生产改造。
相关数据显示，水泥工业是世界第三大能源消耗行业，占据工业能源消耗的7%，也是世界第二大二氧化碳排放行业，占全球二氧化碳排放的7%。我国水泥工业年碳排放约12.3亿吨，约占建材工业的84.3%，约占全国的13.5%。水泥工业作为碳排放大户，难度高任务重，要想实现双碳目标，水泥企业节能降碳迫在眉睫。
此次入选首批清洁生产试点的8家企业，都早已步入节能降碳之路，采用包括替代燃料、水泥窑协同处置、余热发电、改造粉磨工艺、采用新型节能装备、应用自动化智能化技术等先进技术进行改造，成为全国水泥行业践行“双碳”之路的领先者。
华新水泥（阳新）公司集熟料和水泥生产、余热发电、环保协同处置于一体，入选工信部国家级第五批“绿色工厂”名单。公司投入“真金白银”，实施RDF环保处置工程、厂区收尘系统改造、雨污分离项目、水泥磨隔音降噪治理、水泥窑旁路放风等大型环保项目治理，并持续通过节能技术、环保技术及智能化改造，大力推进替代原燃料技术的利用，在节能、减排、节水、节材、降碳方面取得了显著成效。
华新水泥（黄石）公司的万吨线在先进工艺和装备的基础上，搭建出一套水泥低碳制造智能先进控制系统HIAC，成功实现了大规模环保协同处置时的工况稳定控制，进一步提升了燃煤替代率与质量稳定性。新系统使得煤的替代率最高达38.3%，全年将再减碳6万余吨，被中国建筑材料联合会认定为“整体技术达到国际领先水平”。
大冶尖峰水泥目前建有一条新型干法水泥熟料生产线，配套一座9MW纯低温余热发电系统，拥有石灰石矿、砂页岩矿3个自备矿山。其中金山石灰石矿，于年进入国家绿色矿山名录。近年来，大冶尖峰水泥围绕国家能耗“双控”和“双碳”政策，投入上亿元资金进行一系列技改：包括引入先进的辊压机终粉磨系统替代原有管磨系统；购置新型节能设备提升水泥磨台时产，降低工序电耗；运用第四代篦冷机替代原有熟料冷却系统；生料选粉系统降阻扩容，有效降低了电耗；实施精准脱硝，应用业内先进设备如磁悬浮风机等。
阳新娲石水泥采用国际国内最先进的节能环保装备技术，对收尘、污染源点实行全封闭式生产，生产线碳排放低于国家控制标准，厂区内绿化率达30%以上，被工信部等6部委评为绿色工厂、花园式工厂。在娲石水泥生产车间，大量工业废渣、电炉渣废弃物、脱硫石膏、粉煤灰等固体废弃物，被作为生产水泥、熟料的绿色物料，既解决了固废排放造成的环境污染问题，又减少了天然原材料的消耗。同时，娲石集团利用水泥窑协同处置城镇污泥，无害化处理，履行社会环保责任，碳排放强度居湖北省水泥行业领先水平。
黄石成美建材公司建成企业能源管控中心，通过采集企业在日常生产经营活动中涉及的电、水、蒸汽等各类能源的能耗和排放数据，监控和分析企业在各重点用能工序和用能设备的用能状态和能源利用效率，并建立企业内部用能考核机制，从而协助企业改善用能方式、提高用能效率、减少能源消耗，最终实现能源精细化管理和节能降耗的目标。
水泥企业通过清洁生产技术升级改造，减少对环境的污染，助推全行业绿色发展、高质量发展，这是我国水泥行业未来发展的重要方向。水泥行业清洁生产的机会和潜力巨大，水泥企业必须抓住重要时机，尽快进行节能减排技术改造，提升市场竞争力。