石灰质量对钢厂炼钢的影响

石灰质量对炼钢的影响

用于炼钢的石灰通常含有硅、硫、镁等杂质。石灰质量直接关系到炼钢的成渣速度、能源消耗,并影响钢水脱硫效果等指标。高质量的石灰具有缩短冶炼时间、提高钢水纯净度及收得率、降低石灰及萤石消耗、提高炉衬寿命等优点。

采用高质量的石灰可为钢铁生产带来一系列好处，特别是对于转炉炼钢史是如此。有资料统计，采用高质量的石灰（活性石灰）与使用普通石灰祖比，转炉吹炼时间可缩短10%,钢水收得率可提高1%,石灰消耗可减少30%以上，萤石使用量可节省25%左右，原料的废钢比可提高2,5个百分点左右，此外，使用活性石灰还有利于炼钢过程的脱硫、去磷和提高转炉炉村的寿命。

我公司麦尔兹窑生产的石灰炼钢吨灰消耗率为24.9！可大大减少石灰成本！

1、有效CaO和SiO2含量的影响

有效CaO是指石灰中CaO含量减去石灰自身SiO2在特定渣碱度条件下消耗的CaO量所得的余量。成分一定的铁水所需的石灰量由终渣碱度(CaO/SiO2)确定,而SiO2含量又是决定炉渣碱度的关键因素,SiO2含量越高,所需石灰量就越大。对石灰中所含的杂质SiO2,若按渣碱度为3.2计算,则石灰中每含1mol的SiO2,就需要3.2mol的活性CaO与之巾和,大大降低了石灰中有效CaO的含量,从而增加了炼钢用石灰量,也增加了渣量。

据报道,有效CaO质量分数减小1%时,按炼钢渣碱度3.2计算,炼钢石灰消耗量将增加0.kg/t。广钢集团年产钢四百多万吨,若炼钢石灰有效CaO含量减小1%,则每年炼钢石灰消耗将增加一千七百多吨,约合人民币75万元。

2、硫含量的影响

石灰中硫含量增加会降低有效CaO含量,增加吨钢消耗,同时加速炉衬损毁,更重要的是会降低对钢水的脱硫能力,影响钢水质量。降低有效CaO含量,增加消耗，硫含量的增加,将降低石灰中的有效CaO含量,增加吨钢石灰消耗。按硫含量增加0.03%,广钢年消耗石灰25万吨计算,每年将增加有效CaO消耗多吨;按纯度90%计算,每年将增加石灰消耗约t,约合人民币6.5万元。石灰中硫含量增加造成钢水硫含量增加,加剧了熔渣与炉衬的反应,加速炉衬损毁。降低对钢水的脱硫能力,恶化钢水质量。石灰作为造渣剂的目的之一是去除钢水中的硫。若石灰本身含硫量较高,显然对钢水中硫的去除不利。据报道,当石灰中增加0.01%的硫时,将使钢水增加0.%的硫,其结果将增加石灰消耗,延长吹炼时间,降低脱硫、脱磷率,恶化钢水质量。

因此,降低石灰中的硫含量是降低石灰消耗,提高炉衬寿命,提高钢水质量,保证冶炼顺利进行的重要措施。

3、生烧率

一般石灰的灼减量为2.5%~3.0%,相当于石灰中残余CO2量为2%左右。石灰中残余CO2的量还反映了石灰在煅烧中的生过烧情况,影响石灰中有效CaO含量。据报导,当灼烧减量减少0.20%时,有效CaO含量可提高0.17%,将降低吨钢石灰消耗。

4、活性度

石灰的活性是指在熔渣巾与其它物质的反应能力,用石灰在熔渣中的熔化速度表示。由于直接测定石灰在熔渣中的熔化速度(热活性)比较困难,通常用石灰与水的反应速度,即石灰水活性表示。石灰活性度高,其化学性能活泼、反应能力强,有利于冶炼过程的进行。据统计,采用活性石灰(一级灰,活性度大于)与采用普通石灰(活性度小于)相比,转炉吹氧时间可缩短10%,钢水收得率可提高10%,石灰消耗可减少20%,萤石消耗可减少25%,同时高活性的石灰还有利于提高脱硫、去磷能力,并提高炉衬寿命。

5、杂质

石灰中的杂质一般是指石灰石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O和K2O等。这些杂质在较低温度下(℃)就与石灰开始反应,促使CaO微粒间的

融合,导致微粒结晶粗大化,降低活性。铁的化合物和铝的化合物是强的助熔剂,能促使生成易熔的硅酸钙、铝酸钙和铁酸钙。这些熔融化合物会堵塞石灰表面细孔,使石灰反应能力下降,同时还会阻挡CO2气体的排出,形成中心某些部位的生烧石灰。更主要的是,这些熔融化合物和石灰发生反应,粘结在一起形成渣块,使石灰窑窑况失调,严重降低石灰的活性,使炼钢石灰用量增加。

目前中国的一些钢铁生产企业对炼钢生产中石灰的质量重视程度不够，往往会因为不多的资金节省而最终将就，容忍了低且不均匀的石灰质量，这是一种遗憾!

生产实践证明，由双简并流蓄热式石灰窑生产的活性石灰与普通技术相比，可以有效提高钢水收得率，缩短吹炼时间，降低造渣量，提高转炉热效率，对于钢铁公司进一步降低生产成本、提高产品质量、增加经济效益和增强企业竞争力都具有十分重要的意义。