“8月份以来，受环保督查的影响，在石灰石供应日益紧张的情况下，公司石灰粉末制球装置平稳运行，单月累计生产吨，石灰粉末的综合利用有效降低了电石生产石灰单耗，实现了降本增效、固废物环保处置的目的。”托克逊能化电石厂生产技术处处长黄建章说道。
在电石生产工艺中，石灰经过皮带运输会产生大量的粉末，初步统计石灰粉末可占约12％，导致原材料浪费，并且现场扬尘难以控制。公司坚持“吃干榨尽”、循环再利用的要求，综合考虑降本增效的经济效益和现场工作环境改善，自年6月份起，公司成立专题攻关小组，先后多次组织专业技术人员到内地同行业等先进企业现场考察交流，取样对比、技术分析，最终确定合作厂家，经过紧张有序的施工、调试，整套石灰粉末制球装置于年4月20日一次试车成功，平均每天可回收再利用石灰粉末吨，截至记者采访当天，已累计完成近吨的制球量。
“在这之前，一部分石灰粉末用于电石车间冷却厂房铺垫锅底，其余的低价外销。”据黄建章介绍，石灰粉末外销价格为元/吨，而现在每加工一吨石灰粉末只需要花费62元，相比自产石灰元/吨可节约98元/吨，与外购石灰元/吨相比较，节约了元/吨。同时，记者了解到，根据石灰粉末及制球的质量，通过生产比例调整及进料控制，目前掺用比例控制在28％，生产综合效益较好。
走进石灰粉末制球装置厂房，现场整洁，椭圆状的石灰球随着皮带被输送至各电石生产装置的料仓。在现场工作人员的带领下，记者详细了解了粉末制球的生产工艺流程，粉末的运输过程采用先进的气体输灰系统，经过管道直接进入制球装置的总灰仓，整个过程处于封闭或半封闭的空间，切实解决了石灰粉末的扬尘问题。
据悉，托克逊能化不仅完成了石灰粉末的循环利用，在净化灰、碳材粉末的回收再利用上同步进行了探索和实践，已投资建设完成了净化灰焚烧系统，将净化灰返炉燃烧，替代了部分炭材作为沸腾炉的燃料，节省了炭材的使用量，具有一定经济效益。据统计，使用净化灰焚烧系统后，每天焚烧净化灰—吨，烘干窑的兰炭使用量减少了36吨，根据计算，每4吨净化灰排1吨灰渣，可减少净化灰外运量约90吨，彻底解决了净化灰在卸灰、运输、储存的扬尘问题，改善了现场的工作环境，实现了净化灰的无害化处理和循环利用。
当今绿色洁净生产已成为工业生产企业的共识，废弃物循环再利用是电石行业降本增效、绿色发展的必经之路，在这条路上，托克逊能化还将继续向国内国际先进企业对标学习，不断引进、吸收、消化、创新，真正将“建设一座工厂、绿化一片戈壁”的发展理念落到实处。
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