为积极响应集团公司“节能降耗、提质增效”工作要求，不锈钢厂炼钢车间积极从自身建设做起，苦练内功，稳步推进业务与技能培训、工艺优化改善、修废利旧、提质保产等工作，从点滴做起，努力提升效益指标。
落实业务与技能培训，提升员工技能水平
为使员工尽快熟练掌握各自岗位所需的劳动技能，提升其技术水平，炼钢车间坚持“业务素质”与“技能教育”相结合的原则，一方面积极推进“老带新、师带徒”的模式，加强岗位技能培训，使员工立足岗位成才，成长为岗位的操作能手、工作能手；另一方面充分利用各品种钢产前动员会与产后总结会，车间主管与关键岗位技术人员要坚持一起探讨，认真剖析其工艺技术路线，对比日常量产钢种，寻找共性与差异，总结生产不足，探讨不同钢种生产中关键点的把控与工艺优化改善之处；在推进品种钢在金汇“落地生根”的同时，关键岗位技术人员的业务技能、知识素养也在逐步提升。
为切实提高骨干员工素质和技能，夯实管理，增强内功，提高炼钢车间全体员工队伍的专业综合素质，加快人才培养，炼钢车间除开展日常的岗位技能培训外，还积极结合研究院，充分利用其高知专业优势，进行相关专业知识技能培训，同时鼓励员工参加技能等级评定工作；截止目前，车间多岗位人员已参加数场研究院组织的冶炼通识教育培训，收益颇丰，浇注与砌筑岗位已有七十余人获得高级工职称。
工艺优化，降低辅料消耗
随着集团“绿色化、智能化、高端化、高效化、多元化”战略的持续深入推进，生产中废料投入量持续增加，冶炼难度呈指数级增长：废料投入量的持续增加直接导致了冶炼热源不足、冶炼过程过氧化严重、石灰与硅铁类等辅料消耗直线上升、冶炼时间也愈发难以把控、成材率也开始下滑。“要保效益指标，工艺必须持续不断优化，辅料消耗必须可管可控。”不锈钢厂厂长郑山发在会议上多次强调。
车间管理层积极结合优秀骨干技术人员，探讨摸索出了“以碳代硅、以电取硅”的可替代性措施，同时积极调整AOD炉冶炼过程气体使用，减少热量损失，缓解冶炼过程过氧化。为进一步精准把控辅料消耗，车间进一步普及推广了投料计算模块化工具，做到人人能计算，精准把控入炉投料量。
“现阶段我厂连铸产能远大于炼钢产能，产量瓶颈要打破，炼钢工段必须要有大的创新举措，满足公司产量目标的同时也是在降低均摊成本。”不锈钢厂厂长郑山发在宏观大局上再次作出规划，重担再次落到了炼钢车间的肩膀之上。
“办法总比困难多”，面对困境，炼钢团队不断摸索，逐渐推出了“M精料拼包”“通料拼包”“还原余热利用”“红锭热熔钢包”等提产降本措施，单日产量稳步提升，创出历史新水平，各项均摊成本随之降低。
修废利旧，从点滴做起
“不积跬步，无以至千里，不积小流，无以成江河”，炼钢团队一直秉承“不善小事，无以成大器”的精神，从小处着眼，将“修废利旧”工作常态化，最大限度节约成本，切实做好“节能降耗”的大文章：浇注岗位充分利用工作间隙，清理渣包抓底钢馏，使部分拟报废渣包得以重新投入使用；AOD炉主管结合生产白班与浇注岗位，回收利用报废渣包进行切割，返回废铁重新浇注新渣包，仅此一项便节约了渣包采购费用三十余万元；车间主管积极探索部分五金以旧换新管控，仅快速接头一项便可实现年节约十六万余元……
“节约无大小，效果见真章”，炼钢团队用脚踏实地的行动给出了答案！让我们为他们点赞，同时行动起来，一起为集团降本增效工作贡献力量！
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关于本文：
校审/党晓云
编辑/曹晶晶
来源/金汇不锈
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